Fromagerie : préserver le geste, maîtriser les risques

Les 4 000 m² des nouveaux ateliers s'étendent autour du bâtiment historique, premières fondations de l'entreprise familiale. Une soixantaine de salariés s’y activent pour produire près de 1 500 Bries de Meaux par jour, un fromage au lait cru, moulé à la main et affiné sur place. Si le temps semble s’être arrêté sur les gestes, il s’est accéléré sur les techniques de contrôle. Fondée en 1922 par Étienne Dongé, et pilotée par ses petits-fils, Luc et Jean-Michel, depuis 2002, la fromagerie Dongé a fait le choix d’investir dans la sécurité sanitaire tout en maintenant une fabrication traditionnelle. Cet équilibre est précaire, mais revendiqué.

Sécurité sanitaire : « On ne laisse rien au hasard »

Richesse de la gastronomie française, les fromages au lait cru font l’objet d’une transformation très surveillée. Le Brie de Meaux AOP n'échappe pas à la règle. « Du pis de la vache à la consommation, il n'y a aucun traitement thermique » rappelle Luc Dongé. Autrement dit, la moindre défaillance peut avoir des conséquences. Pour prévenir les risques, une extrême rigueur s’impose. Chaque semaine, plus de 400 analyses bactériologiques sont effectuées dans le laboratoire de la fromagerie, pour détecter toute anomalie.

Tout commence avec la qualité du lait. Équipée de la technologie PCR depuis dix ans, la fromagerie analyse directement l’ADN des échantillons de lait, prélevés lors de la collecte, tous les deux jours. Cette méthode permet de détecter les principales bactéries à l'origine d'infections alimentaires, comme la listériose, la salmonellose et les infections par E.coli. Les résultats sont obtenus dès le lendemain. « Quand une non-conformité est détectée, on écarte le producteur avant la tournée suivante. Son lait est redirigé vers l’industrie, où il sera pasteurisé. Ça nous laisse le temps d'identifier le problème. »

La surveillance ne s'arrête pas au produit. Pour éviter que la qualité du lait ne s'altère au fil de sa transformation, la fromagerie applique la méthode HACCP – pour Hazard Analysis Critical Control Points, soit l'analyse des dangers et la maîtrise des points critiques. Chaque semaine, une trentaine de critères liés à l’environnement sont passés au crible : nettoyage et désinfection des sols, murs, plafonds et du matériel en contact avec le produit, qualité de l'air, vérification de la température des locaux, mais aussi… l'hygiène des mains du personnel. Des mesures strictes formalisées dans un plan de maîtrise sanitaire, contrôlé et validé par l'État. Les inspecteurs de la DDPP vérifient régulièrement que les résultats des auto-contrôles sont conformes, et que l'entreprise est à même de réagir vite et bien en cas de déviance.

Savoir tirer les enseignements du passé

Cette rigueur ne s'est pas construite en un jour. Elle trouve sa source dans la crise sanitaire du vacherin suisse de 1987. « Un tremblement de terre pour la profession », se souvient Luc Dongé. L'entreprise a alors fait partie des premières à se doter d’un laboratoire interne. En parallèle, un travail de fond a été mené auprès des éleveurs avec l’Union laitière de la Meuse, la coopérative en charge de la collecte, afin de les sensibiliser aux risques sanitaires liés au lait cru – réunions, formations et analyses individuelles des tanks ont été mises en place dès le début des années 1990.

« Depuis, on n'a jamais baissé la garde. » Aujourd'hui, la fromagerie collabore avec une trentaine de producteurs locaux, le plus éloigné se situant à 40 kilomètres. Pour garantir cette rigueur sanitaire sur les exploitations, et en reconnaissance de leur travail, un système de primes à la qualité a été mis en place : meilleure est la qualité du lait, mieux l'éleveur est rémunéré.

Tradition et sécurité, un jeu d’équilibriste

Dans les ateliers, les gestes sont les mêmes qu’en 1922. Le moulage s'effectue à la main, à l'aide de la pelle à brie, et les fromages de trois kilos sont manipulés à la force des bras. Concilier ce savoir-faire traditionnel et une hygiène irréprochable est un défi quotidien. Un coût financier et logistique également, mais assumé : « Quand on travaille avec du lait cru, il faut se donner les moyens », concède le gérant. Ainsi, blouses, charlottes, masques et bottes sont obligatoires pour les salariés. Les outils, comme les pelles, les bassines ou les moules, sont lavés selon un protocole de nettoyage et de désinfection précis, dans des bacs à 75 °C, avec une concentration de détergent strictement contrôlée. « On défend un savoir-faire artisanal. Mais derrière, on a mis en place tout un système qualité pour assurer la sécurité sanitaire. » À Cousances-lès-Triconville, cette exigence est une condition indispensable pour continuer à proposer un produit authentique, sans jamais transiger sur la santé publique.